走近蚌埠凯盛工程技术有限公司（以下简称蚌埠凯盛），现代化的科研、生产、管理现场井然有序，生产车间，技术工人们正在对一台台大型设备进行参数调节和组装，一派热火朝天的场面，10台套下线不久的光伏原片装备正准备发往东南亚国家。
从2004年7月成立至今，蚌埠凯盛在中建材玻璃新材料研究总院（原国家建材局蚌埠玻璃工业设计研究院，原简称蚌埠院，现简称中研院）和中国建材国际工程集团有限公司（原中国凯盛国际工程公司，原简称中国凯盛，现简称中国建材工程集团）的战略引领下，坚守“将大国重器牢牢掌握在自己手中”的决心，深耕玻璃成套装备制造，现已成为亚洲最大的玻璃装备制造集成商，至今占有国内外高端优质浮法玻璃装备制造80%的市场份额，先后荣获“制造业单项冠军”“绿色工厂”“服务型制造示范企业”“智能制造系统解决方案供应商”等16项国家级荣誉。从自立自强到创新图强，蚌埠凯盛从玻璃装备制造起步、发展、腾飞、超越，走出了一条“建设具有全球竞争力的世界一流装备制造企业”的跃升曲线，创下了一个又一个中国“第一”，全体干部员工用激情与智慧铸就的厚实“家底”，不断书写出制造强国新篇章。
蚌埠凯盛是如何拓展“装备+”外延？ 何以在中国版图甚至是 世界装备版图中占据着重要位置走出一条高质量发展之路？
01 从实验厂到玻璃装备公司
先发优势是蚌埠凯盛至今能保持领先的重要原因，这源于其与玻璃的深厚渊源。
1975年，依托中研院的支持，老一辈玻院人开始了玻璃设备的样机研发和制造的漫漫征程，设立了蚌埠凯盛的前身蚌埠玻璃工业设计研究院实验厂。随着我国经济形势不断向好，1999年2月成立了蚌埠华裕机电设备有限公司，依托其技术资源和人才优势，为企业装备制造的规模化生产提供了技术支撑，这是蚌埠凯盛日后成为科技型玻璃装备企业的先天优势。
2003年，时任蚌埠院党委书记、院长，中国凯盛总经理彭寿就认识到先进的玻璃装备在企业发展中的重要作用，多次强调“要把我们的玻璃装备产业做起来”，这也是蚌埠凯盛成立的初衷。
也正是这句话给蚌埠凯盛的发展指明了方向，而蚌埠凯盛也早已准备好迈进客户导向和市场竞争的新时代。2013年浮法退火窑及热端DCS控制系统、MCC控制中心击败国外知名品牌及国内其他系统集成商，首次应用于信义营口、德阳浮法玻璃生产线，2014年实现对信义装备整线供货，打开了国内知名玻璃企业的装备市场。
2017年，为打通产品全产业链，在蚌埠院和中国建材工程集团的战略引领和大力支持下，蚌埠凯盛完成了行业第一次市场化的股权收购，吸收合并中意凯盛（蚌埠）冷端机械有限公司，顺利进入冷端优化切割系统和上下片等产品链条领域，重组了装备制造业务。两年后又重组蚌埠化工机械制造有限公司，自此，蚌埠凯盛完成了从单一的热端装备向全产业链产品的成功转型。
2020年，面对新冠肺炎疫情、逆全球化等不利因素的影响，蚌埠凯盛不断克服困难，立足国内市场，拓展合作领域和范围，畅通国内大循环，通过内部抓科技创新、管理创新，营业收入首破6.6亿元，比成立之初增长了300多倍，净利润增加了10余倍。
2024年是蚌埠凯盛成立20周年。20年来，蚌埠凯盛一直沿着玻璃装备这一产业链深耕发展，秉承对制造业的坚守，对企业战略的坚持，对产业报国的坚定，推动公司在玻璃装备制造业发展历程中创造了一个又一个奇迹，实现了跨越式腾飞，2004年至2023年间，营业收入同比增长近38倍。
02 从“这也不行,那也不行”到“世界第一”
高端装备往往以高新材料和技术为依托，而关键核心技术要不来、买不来、讨不来。不让别人“卡脖子”，先得自己“挺腰板”。
压延机是蚌埠凯盛玻璃装备高质量发展的一个缩影，推动了创新链产业链的深度融合，为中国玻璃装备制造业的发展奠定根基。
2007年，随着国家节能减排政策的不断实施，绿色能源对光伏产业产品的需求日益增长，蚌埠凯盛把发展目标对准了光伏玻璃生产设备——压延机的核心技术上。
而在2009年之前，压延机生产完全被国外垄断，国内想要生产压延玻璃只能从国外进口设备。
2009年起，蚌埠凯盛开始立项研发，与中国建材国际工程集团有限公司机电院的技术团队通力合作，在经历近2000个日夜的艰苦攻关及一次次尝试、失败、再尝试后，终于能够生产出满足基本需求的常规压延机。
而真正投入到光伏玻璃生产线试验生产的时候，很多问题却来了。
压力传感器无法适应高温环境，稳定性较差，压力灵敏度波动范围大……“甲方说我们的产品这也不行，那也不行。”据该项目的负责人回忆。
一个个看似“不可能”的难题，却没有难倒这支团队。
程序反复写，试验反复做，蚌埠凯盛攻关团队沉下心来，对国内外压延机技术分类、现状进行广泛调研，对压延玻璃成型工艺进行认真分析，对生产存在的问题进行总结，在经过多次试验后，攻关团队最终攻克了辊压急冷成型工艺，该工艺在设计多级速差、同步转速工艺上还兼具薄玻璃生产技术的优势，解决了国内市场被国外长期垄断的局面。
2016年起，随着市场需求的变化和技术的日益成熟，公司把目标瞄向了能够生产2毫米以下玻璃的压延机，经过一年研发，最终于2017年顺利量产了2毫米以下超薄玻璃的压延机装备。如今，企业更是在稳定生产且符合良率条件下，把超宽压延玻璃原板宽度拓展到了3.8米，把压延玻璃成型厚度压缩到了1.5毫米，成功开发出能够生产出世界最宽、最薄玻璃的压延机装备。
超薄光伏玻璃装备推动了国内外光伏产业向薄型、双玻组件、多层次趋势发展。该技术的成功巩固了企业行业标杆地位，推动了光伏玻璃产业的节能减碳。按照目前光伏玻璃10.5万吨日产能规模，采用1.6毫米代替3.2毫米光伏玻璃方案，全年可新增431亿元收入，如果按照Ⅰ级能耗限额等级计算，每日节约能耗13650吨标煤，全年节约能耗498万吨标煤，直接减少CO2排放1315万吨，极大地推动光伏玻璃产业“碳达峰、碳中和”。
更值得称道的是，在企业生产出超薄、超宽压延机后，国外垄断被一举打破，进口压延机的价格陡然下降了一半以上，而蚌埠凯盛压延机的价格比当前进口设备价格还要低三分之一左右。同时，玻璃厚度的减薄、装备的开发使得企业玻璃的生产成本进一步降低。
但是该企业并未满足于此，为提高光伏玻璃企业的产能，降低生产成本，蚌埠凯盛开始了大板宽的原板研发之路，2021年，制造的自压式压延机在延安彩虹成功应用，该设备的成功引板投产具有里程碑式的意义，是目前同行业内类似设备所能产出的最宽最薄原片，2毫米单线产量超过300吨/天，为后续更多种类的新能源玻璃问世打下了坚实基础。
2024年3月5日，广西新福兴硅科技有限公司C窑项目一窑五线成功引板，这是国内最大吨位的压延生产线，单线拉引量可达340吨/天，创造了装备制造的又一纪录。
20年来，蚌埠凯盛坚持边研发边生产，以生产促研发，仅压延机领域就获得相关专利58件，生产出的产品与市场需求始终保持一致，极具市场竞争力。
目前，蚌埠凯盛已经实现压延机上下游成套装备上百个。近年来，压延机在国内外玻璃生产线上承上启下，助力一个个高难度项目顺利完工。
03 在越来越多领域从跟跑、并跑到领跑发展
在科技型企业经营管理中，没有一项技术是可以一劳永逸的，必须持续创新，哪怕慢半拍都不行。除了讲究自主研发，更追求量产后的质量稳定性与市场经济性，这就使创新的周期复始更为持久。
浮法玻璃退火窑是浮法玻璃生产的核心关键设备，直接影响玻璃的成品率、切裁、运输、深加工以及日常使用的安全性，主要功能是消除玻璃带中的残余应力和光学不均匀性，稳定玻璃内部结构，保证玻璃制品的机械强度、热稳定性以及其它各种性质。
1971年，我国开始研制浮法成型工艺技术，以蚌埠院为代表的国产浮法玻璃装备技术同时获得巨大发展，满足国内玻璃生产需求，但对于超薄电子玻璃等高端浮法玻璃装备技术仍然处于技术空白。作为蚌埠院核心装备开发板块，公司和机电院在蚌埠院战略指引下，承担了超薄电子玻璃生产线装备技术研发攻关。
超薄电子玻璃装备研发是一项前无古人的崭新的事业。由于超薄玻璃需要逐级拉薄越往后越薄，只有0.2毫米不到，导致玻璃成型难、退火难。为解决问题，研发人员重新设计超微型高精度拉边机，同时对退火窑进行大量技术改进。经过研发人员不断的修正改进，最终实现超薄玻璃装备研发，并于投产后不到一年时间成功将玻璃厚度降低至0.3毫米，不断地刷新了中国超薄玻璃的极限。
作为核心技术装备，“超薄信息显示玻璃工业化制备关键技术及成套装备开发”获得2016年国家科学技术进步奖二等奖。在此基础上，公司成功开发出超薄高铝盖板玻璃TFT-LCD电子玻璃装备，完成了信息显示玻璃生产装备品种全覆盖，推动了国产浮法玻璃装备高端化。
基于此，蚌埠凯盛在浮法玻璃生产线成套装备领域，攻克了具有完全自主知识产权的大吨位下退火工艺制度、大板宽横向温差和高能耗等技术难题，研制出生产5.4m板宽的3-25mm汽车和建筑玻璃的浮法玻璃退火窑，各项技术指标均达到国际领先水平。产品被评定为国家制造业单项冠军、安徽省首台（套）重大技术装备、安徽省工业精品、安徽省新产品。
浮法玻璃退火窑在0.12毫米超薄电子触控玻璃、8.5代TFT-LCD玻璃基板等“卡脖子”项目的解决过程中起到了至关重要的作用，为国内超薄玻璃、汽车玻璃等高端玻璃生产提供了坚实的装备技术保障，使国产玻璃高端玻璃装备逐步实现由与国际强者跟跑、并跑向领跑的转变。
目前，蚌埠凯盛开发的浮法玻璃退火窑已广泛应用于国内和国际市场，客户群体遍布全国25个省市和韩国、沙特、马来西亚、越南等十几个海外国家。
04 智能化、绿色化、国际化发展步伐加快
随着技术的发展，机器人正从服务业“出圈”，向制造业进军。
走进蚌埠凯盛智能制造中心自动化焊接生产线，一排排全智能机器人“焊”将正挥舞着机械手臂，和工作人员一起赶制着退火窑立柱的订单任务。
2019年10月，首批2台7轴焊接机器人正式“上岗”，标志着蚌埠凯盛人机协同作业施工体系首次在退火窑横梁焊接工艺上运用。据了解，该焊接机器人可以实现多维度自动化焊接，双工位设计，能有效提高60%焊件产能，提高98%焊接精准度，生产线成品率接近100%，极大降低了工人劳动强度，改善了车间工作环境。
站在10亿规模的新起点，蚌埠凯盛装备制造业发展的步伐并未停止，一场以数字化为主线的产业变革为行业发展带来了新机遇。
为推动装备智能化发展，在国家产业政策引导下，蚌埠凯盛推动制造业开展数字化转型，通过引入MES、5G、云星空ERP、智慧园区管理等多个数字化管理系统，将非标产品的设计、制造、销售和财务与数字化系统深度融合，搭建以项目管控为核心，满足离散型制造工艺要求的数字平台，实现玻璃新材料高端装备生产运营的数字化、网络化、智能化与绿色化，建成安徽省级数字化车间。
经过数字化改造的生产车间，产品一次合格率由90.4%提升至98.5%，生产效率提升30%，车间年产能、产量提升50%以上。
2021年，5G+数字化车间成功入选2021安徽省“5G+工业互联网”十大创新应用名单。
数字化与装备制造业的深度融合，催生出企业全新的业态。近年来，公司为国内数十家企业转型升级提供可落地的解决方案，成为国内领先的“数智工厂”系统化解决方案提供商，得到了旗滨集团、新福兴集团、耀华集团、中联玻璃等知名企业的广泛赞誉。
2023年初，蚌埠凯盛玻璃新材料高端装备制造数字化车间，作为全国59个项目之一和安徽省唯一入选工信部2022年度智能制造标准应用试点项目名单。
伴随“制造”向“智造”升级的进程，蚌埠凯盛坚持开展对外交流合作，持续践行“一带一路”倡议，2022年签订美国加迪安项目，公司拉边机、切割系统和全套冷端装备逐步拓展至欧洲及中东市场。
2023年1月，公司研制的玻璃成套装备及自控系统成功出口沙特加迪安后，“走出去”的步伐更加稳健致远。蚌埠凯盛研制的高效退火窑和智能冷端装备等多款产品，顺利通过CE和UL认证，获得国际市场的通行证；同年6月，8台套玻璃成套设备在上海港重装码头顺利启程，以整船运输的方式发往海上丝绸之路沿线国家——马来西亚。
2024年初，公司与印度、土耳其、印度尼西亚等国家，签订2.8亿元人民币28台套光伏原片装备产品的销售订单，首发的12台套光伏原片装备为今年安徽省装备产品出口迎来开门红。
累土而不辍，丘山崇成。取得这样的成绩不是偶然，科技创新带给企业更多自信。近年来，公司先后建立了省认定企业技术中心、安徽省工业设计中心、安徽省技术标准创新基地（新型玻璃制造装备）和新型玻璃制造装备安徽省重点实验室等四个省级研发平台，多次承担工信部和省科技重大研发项目，获授权专利485项，其中发明专利94项，实用新型专利391项，科技创新成果带来的经济效益在企业主营业务中占比95%以上。
站在新起点，蚌埠凯盛装备制造业的征途仍在继续。
来源丨中建材玻璃新材料研究总院 作者 | 刘曼丽
版面编辑:王之洋
